目录：

• 1、铜矿选矿工艺流程
• 2、金矿的选矿工艺和流程
• 3、选矿厂工艺流程

铜矿选矿工艺流程

1、精矿收集：收集富含铜的泡沫，得到铜精矿。氧化铜矿选矿工艺步骤 浮选：包括硫化浮选（用硫化剂处理氧化矿物后浮选）、直接浮选（使用专用捕集剂浮选）、乳化浮选（先硫化后添加辅助成分形成亲油表面后浮选）。

2、氧化铜矿选矿工艺 核心流程：以重选或化学浸出为主。洗矿-重选：对于风化严重的氧化矿，首先进行洗矿脱泥处理，以去除矿石表面的泥土和杂质。随后，采用跳汰机或摇床等重选设备进行回收，主要回收粗粒铜矿物。

3、流程步骤：强磁粗选：浮选尾矿再磨至合适粒度后，进行强磁粗选，产出强磁粗精矿与尾矿。强磁精选：粗精矿经强磁精选进一步提升品位。弱磁选：强磁精选精矿再磨后进行弱磁选，最终获得高品位钴精矿。工艺效果：显著提升钴的综合回收率，尤其适用于复杂组分矿石。

4、铜矿的选矿 *** 主要包括浮选法、磁选法、重选法、化学选矿和联合选矿等 *** 。以下是各种选矿 *** 及工艺流程的详细介绍：选矿 *** 浮选法 原理：利用矿物表面物理化学性质的差异，通过添加浮选药剂（如捕收剂、起泡剂等）使目的矿物附着在气泡上并上浮至矿浆表面，从而实现与脉石矿物的分离。

5、工艺流程：根据矿石中金属元素的种类和含量，可采用混合浮选法、优先浮选法、混合优先浮选法、浮-重联合选矿法、浮-磁联合选矿法、浮选-湿法冶炼选矿法等多种工艺进行联合处理。优点：能够充分利用矿石中的多种金属元素，提高资源利用率。

6、氧化铜矿更佳选矿 *** 以浮选法为核心，结合矿石性质针对性优化药剂与流程，可显著提升回收率与精矿质量。常规浮选法 流程：原矿浓缩后经棒磨机研磨，粗颗粒循环再磨；细颗粒经筛分、弱磁选与强磁选后进入浮选浓缩，最终分离精矿。

金矿的选矿工艺和流程

1、工艺原理：结合多种选矿 *** 的优势，提高金的回收率和精矿质量。典型流程：重选-浮选联合：先采用重选回收粗粒金，重选尾矿再进行浮选回收细粒金。浮选-氰化联合：先浮选得到金精矿，金精矿再进行氰化浸出提金。

2、金矿选矿的核心工艺流程包括破碎磨矿、重选、浮选、氰化浸出以及金的提取与精炼，具体流程需根据矿石性质（如金粒粒度、赋存状态）选择单一或联合工艺。 破碎与磨矿通过颚式破碎机、圆锥破碎机等设备将原矿破碎至较小粒度，再经球磨机磨细，使金矿物与脉石充分解离，为后续分选创造条件。

3、金矿选矿流程主要包括开采、破碎、磨矿、分级、选别和提炼等步骤。开采：使用大型机械设备进行开采，设备选择根据矿山实际情况和开采规模进行。破碎：原矿石经过粗碎、中碎和细碎三个阶段，使用颚式破碎机、旋回破碎机、圆锥破碎机等设备。磨矿：使用球磨机将破碎后的矿石进一步磨细，达到所需细度。

4、流程：先将次生金矿磨碎至合适粒度，使金矿物单体解离。调浆后添加捕收剂、起泡剂和调整剂。在浮选机中搅拌充气，使金矿物随气泡上浮形成泡沫层，刮出泡沫得到含金精矿，尾矿排出。特点：能有效处理细粒嵌布、与其他矿物共生复杂的次生金矿，可与其他 *** 联合使用，提高金的回收率。

选矿厂工艺流程

1、精选：使用摇床，通过床面复合运动与水流作用进一步提纯，获得品位≥55%的精矿，适用于大中型选矿厂。浮选工艺：适用场景：针对微细粒嵌布（粒度0.045mm）或共生复杂（如赤铁矿与菱铁矿共生）的矿石。流程：通过添加捕收剂（如脂肪酸类）与抑制剂（如淀粉），选择性浮出赤铁矿，获得品位≥60%的精矿。

2、矿物分选是选矿厂生产流程的核心环节，其目的是将有用矿物与脉石矿物有效分离。常见的分选 *** 包括重选、浮选和磁选。重选工艺：利用矿物比重差异进行分选。螺旋溜槽、摇床等设备常用于重选流程中。浮选工艺：通过添加浮选药剂，调整矿浆的物理化学性质，使目标矿物附着在气泡上并随之上浮。

3、选矿厂浮选工艺的核心流程分为破碎磨矿、药剂调浆、矿浆浮选、精矿脱水四阶段，每个环节的技术控制直接影响矿物回收率。 破碎与磨矿这一阶段的目标是将矿石破碎至可浮选粒度，并实现矿物单体解离。 流程分为粗碎、中碎、细碎三阶段，通常采用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备。

4、司家营铁矿之一期工程选矿厂氧化矿石的处理工艺为：阶段磨矿 - 粗细分选 - 重选 - 强磁 - 反浮选工艺，原矿铁品位为30.44%，精矿铁品位为600%，铁回收率为80.00%。白云鄂博采用连续磨矿一弱磁一强磁一反浮选脱硫工艺流程，原矿铁品位为367%，精矿铁品位达639%，铁回收率为735%。

5、选矿厂的工艺流程主要包括以下五个主要环节：破碎筛分：功能：这是基础环节，通过破碎和筛分将矿石处理到适当的粒度。目标：优化设备性能和筛分设计，以减少能耗并提高处理能力。预选： *** ：采用重介质、光电选矿等不同 *** ，根据矿石特性、成本和精度进行选择。